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Inspección visual: Use una lupa o un microscopio para observar la apariencia de los componentes e identificar daños mecánicos obvios, rayones, contaminación, deformación de los pines y otros problemas.

Inspección óptica automatizada (AOI):Utilice tecnología de visión artificial para detectar automáticamente los defectos de apariencia de los componentes.

Prueba de parámetros: Utilice equipos de prueba especiales para medir parámetros clave como resistencia, capacitancia, inductancia, caída de voltaje directo de diodos, ganancia (hFE) de transistores y funciones de CI para garantizar que se encuentren dentro del rango especificado.

Prueba funcional: Realice pruebas funcionales integrales en componentes complejos (como circuitos integrados) para verificar que todas sus funciones diseñadas estén funcionando correctamente.

Prueba de ciclo de temperatura: Exponer los componentes a condiciones de temperatura extremas (temperatura alta, temperatura baja) para verificar si su rendimiento se ve afectado.

Prueba de humedad: Prueba la tolerancia de los componentes en entornos de alta humedad para evaluar si tienen problemas como absorción de humedad y fugas.

Prueba de niebla salina: Se utiliza para evaluar la resistencia a la corrosión de los componentes, especialmente las piezas metálicas expuestas a la niebla salina.

Prueba de vibración y choque: Simula el estrés mecánico que pueden encontrar los componentes durante el transporte y el uso para garantizar su confiabilidad en condiciones de vibración y choque.

Prueba de envejecimiento a alta temperatura: Los componentes se hacen funcionar de forma continua durante un cierto período de tiempo en condiciones de alta temperatura y se observan los cambios en su rendimiento para acelerar el proceso de envejecimiento.

Prueba de vida útil de carga: Los componentes se hacen funcionar durante un tiempo prolongado en condiciones de carga nominal y se registran los cambios en su rendimiento a lo largo del tiempo para predecir la vida útil.

Prueba MTBF (tiempo medio entre fallas): Estima el tiempo sin fallas de los componentes bajo condiciones normales de trabajo a través de métodos estadísticos.

HALT (Prueba de vida altamente acelerada): Descubre posibles defectos de diseño y fabricación mediante la aplicación de tensiones extremas (como temperatura y vibración).

HAST (Prueba de estrés altamente acelerada): La prueba de estrés acelerada se realiza en un entorno de alta temperatura y alta humedad para evaluar el modo de falla temprana de los componentes.

Análisis de rayos X:Verificar la estructura interna de los componentes, como las juntas de soldadura, la calidad del empaque e identificar defectos internos.

Microscopio electrónico de barrido (SEM): Se utiliza para observar la morfología de la superficie y la estructura de fallas de los materiales.

Espectroscopia de rayos X por dispersión de energía (EDX): Analizar la composición de los materiales e identificar si hay elementos dañinos o impurezas.

Prueba ESD: simula eventos de descarga electrostática para verificar si los componentes pueden soportar descargas electrostáticas de cierta intensidad sin sufrir daños.

Prueba EOS: aplica voltaje o corriente excesivos para probar la resistencia al sobreesfuerzo de los componentes.

Inspección de muestreo: Seleccionar aleatoriamente muestras de componentes producidos en masa para realizar pruebas exhaustivas para garantizar que cumplan con los estándares de calidad.

Control estadístico de procesos (CEP): Monitorear parámetros clave en el proceso de producción a través de métodos estadísticos para garantizar la consistencia y estabilidad del producto.